Das Konzept des Lean Managements wurde erstmals von Toyota Production System vorgeschlagen, bei dem die Entfernung von Abfällen mehr Gewicht erhält. Auf der anderen Seite leitete Motorola den Prozess von Six Sigma im Jahr 1986, der sicherstellt, dass 99, 996% der hergestellten Produkte des Unternehmens fehlerfrei sind.
Es gibt eine kleine Differenzlinie zwischen Lean und Six Sigma, auf die in diesem Artikel eingegangen wurde.
Vergleichstabelle
| Vergleichsgrundlage | Lehnen | Six Sigma |
|---|---|---|
| Bedeutung | Eine methodische Methode zur Beseitigung von Abfällen im Produktionssystem ist als Lean bekannt. | Six Sigma ist ein Prozess zur Aufrechterhaltung der gewünschten Qualität der Produkte und Prozesse, indem notwendige Schritte in dieser Hinsicht unternommen werden. |
| Vorgeschlagen in | 1990er Jahre | 1980er Jahre |
| Thema | Abfallbeseitigung | Beseitigung von Variabilität in Prozessen |
| Fokus | Fließen | Problem |
| Werkzeuge | Basierend auf Visuals | Basierend auf Mathematik und Statistik |
| Folge | Einheitlichkeit in der Prozessausgabe | Die Durchlaufzeit wird reduziert |
| Ziel | Verbesserung der Produktion durch Steigerung der Effizienz im Prozess. | Um die Anforderungen des Kunden zu erfüllen. |
Definition von schlank
Toyota Production System war in den 1990er Jahren der erste Pionier im Lean-Denken. In diesem System geht es vor allem darum, Verschwendung jeglicher Art wie Geld, Zeit und andere Ressourcen zu vermeiden. Dies kann durch die Analyse aller Prozesse und die Beseitigung nichtproduktiver Schritte erfolgen. Es gibt zwei Hauptkonzepte dieses Prozesses. Sie sind Just in Time (JIT) und Jidoka. Das Prinzip, nach dem Lean arbeitet, ist:
- Identifizierung des Wertes
- Ermittlung des Wertstroms
- Fluss der Aktivitäten
- ziehen
- Perfektion
Definition von Six Sigma
Dies kann durch Anwendung geeigneter Kontrollen und durch die notwendigen Schritte dafür geschehen. Six Sigma konzentriert sich auf die Bereitstellung von qualitativ hochwertigen oder nahezu perfekten Produkten und Dienstleistungen. Die Basis dieser Technik sind Wahrscheinlichkeit und Normalverteilung. Kunden und Kunden haben bei Six Sigma Priorität, und Produkte werden mit Daten und Fakten hergestellt, um bessere Ergebnisse zu erzielen. Jedes Mal, wenn die Standards überarbeitet werden, legt das Management die höheren fest. Es gibt zwei Methoden zur Implementierung von Six Sigma:
- DMAIC (Definieren, Messen, Analysieren, Verbessern, Steuern) - Wenn Verbesserungen am vorhandenen Produkt, Service oder Prozess vorgenommen werden.
- DMADV (Definieren, Messen, Analysieren, Design, Wert) - Wenn ein neues Produkt, ein neuer Service oder ein neuer Prozess entworfen wird.
Hauptunterschiede zwischen Lean und Six Sigma
Das Folgende sind die Hauptunterschiede zwischen magerem und sechs Sigma
- Lean ist definiert als eine systematische Methode, um Abfälle aus den Organisationssystemen zu verbannen. Six Sigma bezieht sich auf einen Prozess, bei dem eine bestimmte Qualität in dem Produkt aufrechterhalten wird, indem bestimmte Schritte in diese Richtung ausgeführt werden.
- Das Hauptkonzept des Lean-Denkens ist die Beseitigung von Abfall, während Six Sigma auf die Beseitigung von Variationen in den Prozessen ausgerichtet ist.
- Der Lean wurde von Toyota entwickelt, während Motorola Six Sigma einführte.
- Lean ist flussorientiert, aber Six Sigma ist problemorientiert.
- Die von Lean verwendeten Tools basieren auf Visuals, während die von Six Sigma verwendeten Tools auf Mathematik und Statistik basieren.
- Die Implementierung von Lean führt zu einer einheitlichen Ausgabe des Prozesses. Andererseits führt die Implementierung von Six-Sigma-Techniken zu einer Verkürzung der Durchlaufzeit der Operationen.
- Das Ziel von Lean ist die Verbesserung der Produktion durch Steigerung der Produktivität. Umgekehrt zielt Six Sigma darauf ab, die Anforderungen der Kunden zu erfüllen.
Fazit
Die Anwendung beider oder einer dieser beiden Methoden in der Organisation wird sehr positiv ausfallen. Die Ergebnisse können in Form von weniger Verschwendung, Variationen und Defekten, verkürzter Zykluszeit, Qualitätsverbesserung, erhöhter Kundenzufriedenheit, Kosteneinsparungen, schnellem Durchsatz, Erschließung neuer Märkte usw. sein.
